14. مشخصه هاي مهم
(CLASS )
:
اين ستون ممولا مربوط به تجزيه و تحليل عوامل شكست در طراحي
DFMEA
چون شرايط انجام كار فرآيند را تعين مي كند مانند ترتيب انجام دادن كارها ،
ابزاري كه مورد استفاده قرار مي گيرد يا هر موردي كه بر
وظيفه محصول تاثير مي گذارد و براي طبقه بندي مشخصه هاي خاصي از اجزاء يا
مجموعه كه احيانا به كنترل هاي فرآيند خاص نياز دارند استفاده مي شوند .مي توان
از عباراتي نظير بحراني ، كليدي ، اصلي و مهم براي طبقه بندي استفاده كرد لازم
به ذكر است كه هر عنصري كه فرآيند خاص نياز داشته باشد بايد توسط حرف يا علامتي
كه در بسياري از موارد اين علامت ها براي مشتريان مختلف متفاوت مي باشد .در اين
ستون مشخص گرديده و همچنين مي توان در ستون اقدامات اصلاحي توصيه شده (ستون 20)
جهت جلوگيري از شكست هاي مرتبط با شرايط ايمني ، دولتي و وظايف مهم ديگر محصول
به آن اشاره گردد.
15.علل شكست بالقوه(FAILURE
OF CAUSES POTENTIAL)
علل شكست بالقوه وجود نقص در سيستم ، طراحي فرآيند را نشان مي دهد . گاهي
دروقوع يك خطا يا شكست علت هاي مختلفي تاثير دارند كه هر يك نقش وسهم متفاوتي
در امكان وقوع آن خطا دارند كه در اين صورت مي توان جهت طبقه بندي علل شكست
بالقوه از يك نمودار پاتو استفاده كرد.تيم
FMEA
مي تواند نسبت به كمي كردن و برآورد
سهم هر يك از علت ها در ايجاد شكست اقدام نمايند ، لازم به ذكر است جهت شناسايي
علل ريشه اي در مواقعي كه چندين علت متفاوت با هم در يك شكست نقش دارند مي توان
از روش هاي طراحي آزمايشات(DOE)
استفاده نمود، همچنين از تكنيك هاي كه جهت شناسايي علل ريشه اي استفاده مي گردد
مي توان از :نمودار علت و معلول ، نمودار درختي ، طوفان فكريو پنج چرا
(5 WHY)
و ... نام برد.
برخي از علل شكست هاي بالقوه عبارتند از :
-
فقدان وسايل
ايمني و فاكتورهاي محيطي
-
طراحي غلط
برخي از ابعاد / ترانسهاي محصول
-
در نظر گرفتن
عمر كم و نا كافي براي محصول در مراحل طراحي
-
قرار گرفتن
تحت فشار بيش از حد
-
نقطه تسليم
پايين
-
ناپايداري
مواد
-
خزش
-
انتخاب مواد
نامناسب يا قطعات
-
تعمير و
نگهداري نا صحيح ماشين آلات
-
دستور العمل
هاي اجرايي غلط و استفاده ناصحيح از ابزار و ماشين آلات
-
عدم در نظر
گرفتن خطاهاي انساني در فرآيند
-
خورده گي
-
فرسودگي
-
بالا رفتن
فشار يا دما در فرآيند
لازم به توضيح است ارتباط بين شكست بالقوه و علل بالقوه شكست يك ارتباط مستقيم
ويك به يك نيست ودر بسياري از موارد براي يك شكست بخصوص ممكن است چند علت وجود
داشته باشد و بالطبع وقوع هاي مختلفي
(OCCURRENCE)
براي آن شكست خواهيم داشت .
16. وقوع شكست
(OCCURRENCE)
:
وقوع نوعي درجه بندي و يا ارزش است كه به منظور احتمال رخداد هر علت تخمين زده
مي شود ، با حذف و يا كنترل تعدادي از علت ها يا مكانيزم ها مي توان احتمال
وقوع خطا را كاهش داد براي تعيين ميزان وقوع هر يك از علت ها مي توان از علم
رياضيات ، مقياس صلاحيت فرآيند
( CPK )
، اطمينان كالا
( RELIABITY )
و يا احتمالات بالقوه و يا مجموع تعداد شكست اجزاء و بر اساس هر يك صد جزء در
طول عمر مفيد كالا ( منظور همان دوام و يا بقاء كالا است كه در طراحي مد نظر
قرار مي گيرد ) استفاده نمود . احتمال وقوع را مي توان بر حسب ارقامي از 1 تا
10 رتبه بندي نمود كه در جدول شماره 4 نمونه اي از معيارهاي ارزيابي وقوع آورده
شده است .
جدول (4) جدول ارزيابي وقوع شكست
|
رتبه
|
احتمال خرابي
|
نرخ متحمل خرابي
|
نسبت صلاحيت فرآيند
P
pk
|
|
10
|
خيلي زياد : خرابي هاي بسيار
|
بزرگتر يا مساوي 100 مورد در هر 1000 مورد يا وسيله نقليه
|
P pk < 0/55
|
|
9
|
مكرر
|
بزرگتر يا مساوي 50 مورد در هر 1000 مورد يا وسيله نقليه
|
P pk ≥ 0/55
|
|
8
|
بالا: خرابي هاي
|
بزرگتر يا مساوي 20 مورد در هر 1000 مورد يا وسيله نقليه
|
P pk ≥ 0/78
|
|
7
|
مكرر
|
بزرگتر يا مساوي 10 مورد در هر 1000 مورد يا وسيله نقليه
|
P pk ≥ 0/86
|
|
6
|
متوسط : خرابي ها
|
بزرگتر يا مساوي 5 مورد در هر 1000 مورد يا وسيله نقليه
|
P pk ≥ 0/94
|
|
5
|
ي گاه و بيگاه
|
بزرگتر يا مساوي 2 مورد در هر 1000 مورد يا وسيله نقليه
|
P pk ≥ 1/00
|
|
4
|
|
بزرگتر يا مساوي 1 مورد در هر 1000 مورد يا وسيله نقليه
|
P pk ≥ 1/10
|
|
3
|
پايين : خرابيهاي
|
بزرگتر يا مساوي 5/0 مورد در هر 1000 مورد يا وسيله نقليه
|
P pk ≥ 1/20
|
|
2
|
نسبتا كم
|
بزرگتر يا مساوي 1/0 مورد در هر 1000 مورد يا وسيله نقليه
|
P pk ≥ 1/30
|
|
1
|
نادر : احتمال خرابي بعيد
|
بزرگتر يا مساوي 01/0 مورد در هر 1000 مورد يا وسيله نقليه
|
P pk ≥ 1/67
|
17. روش هاي تشخيص يا روش هاي جاري براي كنترل
(DETECTION)
:
كنترل هايي است كه در حد امكان از وقوع حالت خرابي پيشگيري مي كند و يا در صورت
وقوع حالت خرابي آن را شناسايي مي كند در اين مورد
*
كليه فعاليت هايي كه توسط آنها كفايت طراحي را در برابر خطا ، مي توان مشخص
نمود بايد در اين ستون ثبت شوند .
در اين زمينه مي توان به سه نوع كنترل طراحي اشاره نمود كه به ترتيب ارجعيت
آورده شده است :
الف : پيشگيري از وقوع علت خطا و كاهش احتمال
ب : كشف و آشكار كردن علت خطا و انجام اقدامات اصلاحي
ج : رديابي و آشكار كردن خطا
در مورد كنترل هاي جاري طراحي جهت بازنگري در طراحي موارد زير را مي توان نام
برد :
روش هاي نمونه سازي ، تست هاي جاده ، تست باد ، تست هاي دوام ، تجديد محاسبات ،
امكان سنجي ، تست هاي پروتوتايپ تكنيك هاي شبيه سازي مطمئن و شناخته شده ، مدل
سازي رياضي و ...
در مورد كنترل هاي جاري فرآيند مي توان ضد خطا كردن فيكسچرها
(Poka yoke)
، كنترل هاي آماري فرآيند
(SPC)
و ... را نام برد .
دو نوع كنترل هاي طراحي / فرآيند مورد نظر مي باشد .
پيشگيرانه :
كه پيشگيري مي كند از علت يا مكانيسم خرابي يا حالت خرابي جهت جلوگيري از وقوع
خرابي و يا اينكه نرخ وقوع خرابي را كاهش مي دهد ( ستون 17 سمت راست )
تشخيص :
كه حالت يا خرابي مكانيسم خرابي يا علت خرابي را مشخص مي نمايد و به اقدامات
اصلاحي منجر مي شود ( ستون 17 سمت چپ )
يادآوري :
در صورتي كه ستون پيشگيرانه در نظر گرفته شده باشد و در صورتي كه اقدامات مندرج
در اين ستون تكميل گرديده باشد با توجه به اينكه بر روي علل شكست تاثير مي
گذارند مي بايست عدد وقوع
(Occurance)
توسط تيم مورد بازنگري قرار بگيرد .
اين تقسيم بندي در ستون كنترل هاي جاري ( پيشگيرانه ، تشخيص ) اين امكان را
براي تيم به وجود مي اورد كه يك امكان تشخيص بصري سريعي باشيم براي اينكه هر دو
نوع كنترل ( پيشگيرانه ، تشخيص ) مورد بررسي قرار گيرند .
در صورتي كه از فرم هاي
FMEA
كه ستون كنترل هاي جاري داراي يك ستون مي باشند استفاده مي گردد مي بايست با
توجه به نوع كنترل هاي جاري ( پيشگيرانه ، تشخيص ) به وسيله حروفي از هم تفكيك
داده شوند . به عنوان مثال در كنار روش هاي كنترلي پيشگيرانه
(P)
و در كنار روش هاي كنترلي تشخيص
(D)
نوشته شود .
